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塑料成型中出现包胶不牢的原因和解决方法有哪些?

文章出处:常见问题 责任编辑:东莞市瑞冠橡塑有限公司 发表时间:2022-07-18
  塑料成型过程中的“包胶不稳定缺陷”是指二次涂布成型的塑料件,塑料件的软胶容易剥落。二次涂布工艺是先用一种塑料成型内件,然后转动动模,再用第二种塑料成型外件,使外件叠加在内件上,比如常见的电子产品如手机壳。对于电动工具行业,其塑料件往往分为两套模具,一套模具用于成型内件,第二套模具用于包胶,第二层塑料一般为TPE软胶。这种工艺的常见缺陷有包胶不稳定、外观不佳、欠注等。

包胶
在二次包覆成型工艺中,包胶不稳定性的常见解决方案如下:

1、包胶注塑后立即使用,尽量使用双色注塑。
2,包胶注射成型时,内层材料的包胶部分要干净(不要人工清洁),无油污和灰尘。
3.发现包胶不稳定后,应立即去除外层软胶,不得再次进行包胶。
4.注射成型时,应采用较高的注射速度和较高的熔体温度,以提高粘接牢固度。
5、包胶在检测塑料件质量前要放置一段时间,以判断包胶的效果是否达标。
6.脱模剂应避免在包胶零件的表面。
7.当塑料原料出现问题时,要从内外料两方面考虑,不仅是外城软胶的材质因素,包胶材质也会影响包胶效果,尤其是硬胶中的添加剂。

以上是塑料成型中包胶不稳定的原因及解决方法。

塑料成型温度过高,材料会严重降解,回收的喷嘴材料含有大量粉尘。熔化时,灰尘会影响塑料熔体的结合力,带入更多的空气,也会严重影响包胶效果。
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