塑料成型过程中的“
包胶不稳定缺陷”是指二次涂布成型的塑料件，塑料件的软胶容易剥落。二次涂布工艺是先用一种塑料成型内件，然后转动动模，再用第二种塑料成型外件，使外件叠加在内件上，比如常见的电子产品如手机壳。对于电动工具行业，其塑料件往往分为两套模具，一套模具用于成型内件，第二套模具用于包胶，第二层塑料一般为TPE软胶。这种工艺的常见缺陷有包胶不稳定、外观不佳、欠注等。
在二次包覆成型工艺中，包胶不稳定性的常见解决方案如下:
1、包胶注塑后立即使用，尽量使用双色注塑。
2，包胶注射成型时，内层材料的包胶部分要干净(不要人工清洁)，无油污和灰尘。
3.发现包胶不稳定后，应立即去除外层软胶，不得再次进行包胶。
4.注射成型时，应采用较高的注射速度和较高的熔体温度，以提高粘接牢固度。
5、包胶在检测塑料件质量前要放置一段时间，以判断包胶的效果是否达标。
6.脱模剂应避免在包胶零件的表面。
7.当塑料原料出现问题时，要从内外料两方面考虑，不仅是外城软胶的材质因素，包胶材质也会影响包胶效果，尤其是硬胶中的添加剂。
以上是塑料成型中包胶不稳定的原因及解决方法。
塑料成型温度过高，材料会严重降解，回收的喷嘴材料含有大量粉尘。熔化时，灰尘会影响塑料熔体的结合力，带入更多的空气，也会严重影响
包胶效果。
